當前國內外采用多膛爐焙燒鉬精礦生產氧化鉬比較廣泛。多膛爐一般有8~16層，爐床和爐壁均以不同的異型耐火磚砌成，爐殼是一個由鋼板制成的大圓筒，爐子的直徑大小可以根據不同的生產量來確定，轉軸和耙臂是空心的，用以通空氣冷卻，防止轉軸和耙臂在高溫下變形。轉軸的轉速是可調節的，用調整轉速來保證物料在爐內的停留時間，使物料能充分的氧化和脫硫。每層都有下料口與其下面的一層相連通，單數層的下料口與雙層數的下料口相錯開，爐子每層對面有一個操作門，便于清爐、更換耙臂、耙齒和觀察爐內情況，各層的廢氣匯合于一個總煙道中，經收塵后排入煙筒。
焙燒時，鉬精礦由爐頂加入，以12層多膛爐為例，在1、2層及第3層的一部分，主要是揮發物料中的浮選劑和部分二硫化鉬的氧化，在第3~5層主要是鉬精礦氧化成二氧化鉬，以及部分二氧化鉬進一步氧化成三氧化鉬，第6~8層主要是進行二氧化鉬氧化成三氧化鉬，第9層以后則進一步脫硫，使硫含量由1%左右降至0.1%以下。為更加好的調節各層溫度，空氣分別由各層進入，其作用一方面是提供氧氣，另一方面是帶走部分熱量，以防過熱。在底下幾層，由于物料含硫量較少，發熱量有限，要維持足夠的溫度就須加熱。
多膛爐焙燒生產氧化鉬具有機械化程度高，物料脫硫效果好，產品質量優良等特點，能夠滿足鋼鐵工業及鉬材加工的要求。
以上內容來源于網絡，若有侵權請聯系刪除。
]]>二、 正常運行
沸騰爐的爐溫變化非?？?，操作不當，很短時間就會造成熄火或結焦，因此司爐人員必 須密切觀察儀表所指示的風壓和氣壓情況，以及燃燒情況和爐膛內火焰的顏色，注意及調整鼓風量，引風量和給煤量，保持在正常溫度范圍內沸騰燃燒，并利用增減風量、煤來控制爐膛溫度及供熱大小。
（1） 送風量
A、 風門未動而風量自動減小，風室壓力自動控制變大，說明煤粒過大或料層增厚，此時應排渣，保持風量均衡；
B、 一般給煤量為定值時，可改變送風量維持正常運行，溫度下降時，適當減小風量，反之，適當增加風量，但可調整煤量控溫，但供熱功率隨給煤量變化，風量要及時匹配，心免結焦。
（2） 料層溫度
運行中應控制料層溫度，在正常工作溫度范圍之內，為了使燃燒盡可能迅速和完 全，一般燒無煙煤時，料層溫度約為950度—1050度，煙煤較易燃燒，料層溫度可控制在850度—950度；
運行中料層溫度波動的主要原因有：
A、 由于風量或煤量變動引起的；
B、 風煤配比失調；
C、 給煤不均勻，直至因堵塞中斷給料；
D、 運行中變化了煤種，風煤量調節不及時、不適當；
E、 燒混合煤時，煤的混合不均勻，給煤量調節不適當。
因此司爐工必 須密切關注爐溫的變化，及時調整和控制料層溫度。
三、 壓火備用
壓火處理（生產中需停爐時的處理）爐溫控制在850～900℃時停煤。爐溫降至900℃時停鼓風，并關調節風門，然后停引風、風門、爐閘板統一關閉，保持嚴密，一般能保溫6～24小時最 長50小時。開爐時應先清理好渣塊，然后供風和煤，一般10～15分鐘升至正常溫度。
四、結焦處理
1、低溫結焦
低溫結焦通常在點火或壓火時出現，布風不均是其產生的主要原因，爐溫偏低，火口沒有及時扒散也可能形成低溫結焦，操作時要使爐床各處溫度均勻燃燒，隨爐溫升高而逐漸看火調風，還應及時用耙子扒散較旺火口，控制在600—700度的升溫時間，引火煤要做到勤投、少投、投散.
怎樣壓火使用規程
單班或二班須壓火備用，壓火前，先停止給煤，待爐溫下降到600度左右（肉眼觀察呈桔紅色或發暗紅顏色），關閉高壓風機，停止動力后用電震機加入煤料層平均攤平7-8公分左右的碎煤（煤粉），這樣壓火可以壓7-8個小時。如果用電震機加入煤料層在中間部位攤平20公分以上可以壓火24個小時左右,此時可以關閉爐門，進入壓火狀態。
重新開爐時，先開高壓風機并慢慢地打開高壓風機風門開到需要的風量，如果有明火穿出來就把除塵器的所有打開,關閉除塵風機風門待爐溫慢慢升高后爐火轉為正常時，把除塵風機風門開到所需要的風量,啟動動力系統下料，轉入正常運行。
注: 安 全警告!
開高壓風機前必 須關好爐門以防止竄火傷人
2、高溫結焦
當溫度上升到1000度時若不及時采取放底渣等降溫措施，很容易產生高溫結焦，正常操作時底渣過厚，喂煤量變大或煤發熱量變高或風煤比控制不當，也可產生高溫結焦，操作過程中，操作人員要堅守崗位，密切注意爐內的變化情況，發現爐內溫度升高，多處發現小孔噴火時迅速采取減少喂煤量，用大風猛吹，同時可以放掉部分爐渣，向沸騰爐內加入冷渣等措施，結焦不嚴重時，應盡快自爐門清除結焦塊，如出現嚴重結焦，應盡快自爐門清除結焦塊，停爐清理爐膛后再點火開爐。
五、安 全事項
1、啟動鼓風機時，必 須先將風機風門關閉，然后根據需要打開在適當位置；
2、啟動鼓風機前，須將爐門關好，以免噴火傷人；
3、停機啞火再次打開爐門引火時，操作人員不得站在爐門正前方；
4、烘干原煤時，烘干機入口溫度不得超過700度；
5、點火時必 須準備好石棉衣和防護眼鏡，以免反火燒傷操作人員。
一、烘爐條件。
1)沸騰爐耐火爐襯如采用耐火磚砌筑，應在砌筑完畢至少自然干燥7d后方可進行烘爐，自然干燥時的環境溫度應保持在5℃以上。
2)如采用耐火澆注料的爐襯(包括局部采用耐火澆注料)，必須按規定養護后才可進行供爐。
3)為使烘爐工作能夠順利進行，烘爐前必 須完成以下工作：
①將爐體內的雜物徹 底清 除干凈。
②檢查烘爐用的設備，如油槍等應調試合格。
③爐上的檢測儀表應安裝有效、計量準確。
④烘爐用的燃料應備齊備足。
⑤人孔門及管道接管等的焊接組裝應嚴密無泄漏，放空煙囪排放通暢。
⑥制定合理的安全防護措施并派專人負責，安全裝備應符合要求。
⑦在風帽上應鋪設300?600mm厚的廢礦渣等以保護風帽。
⑧采用天然氣為燃料烘爐時，點火前必 須對爐內氣體進行分析以免引起爆炸。
二、烘爐曲線。
1)烘爐前應由生產和施工單位按設計要求，根據沸騰爐砌筑材料及當地氣象條件制定合理的烘爐曲線和烘爐操作規程。烘爐曲線包括：烘爐期限、烘爐最高溫度、升溫速度、保溫溫度、保溫時間及降溫速度等。
2)爐襯為耐火澆注料時，應根據其材質、厚度及成型工藝制定相應的烘爐曲線。爐頂采用耐火澆注時，應以耐火澆注料為主進行烘爐。烘爐的溫度測量宜以爐頂出口溫度為準。
三、烘爐時的注意事項。
烘爐時應注意以下事項：
1)沸騰爐砌筑完畢，在不能隨即烘爐投產時，應根據爐襯材料性質采取適當的烘干或防凍保溫措施，否則爐襯周圍的溫度應保持在5℃以上。
2)烘爐時溫度變化應均勻緩慢，嚴禁突然升溫或降溫，避免局部過熱損壞耐火襯里。
3)在烘爐過程中如發生故障影響溫時，應立即采取保溫措施，待故障排除后繼續升溫。
4)在烘爐過程中應做詳細記錄，一旦出現異?，F象，應采取相應對策，并注明其原因。
5)實施烘爐作業時，應按要求測出并記錄烘爐溫度，繪制出實際烘爐曲線。
四、烘爐后的檢查、修正。
烘爐完畢，待爐內溫度降至常溫后，必 須及時組織有關人員入爐清理，詳細檢查爐襯的開裂及拱頂的變化情況。烘爐結束后，對檢査中發現的問題必 須加以修正，方可投入生產。
一.沸騰爐鋼板腐蝕串氣問題的分析
沸騰爐爐體結構是：爐體鋼板、石棉板、保溫層（保溫磚或保溫材料）、耐火層（耐火磚或澆注料），爐氣溫度在950°C左右，極 限溫度為1050°C。爐體鋼板起密封和承重作用，內襯起隔熱和耐火作用，沸騰爐荷載通過托磚鋼板和爐體鋼板傳遞到爐體基礎。
1.經過多年研究和市場調研內襯串氣有四個方面原因
a.每道托磚鋼板下部膨脹縫容易串氣
膨脹縫通常采用普通硅酸鋁棉，耐火度只有500°C~600°C，容易燒失；用陶瓷纖維棉，耐火度達到1100°C以上。圖紙設計的膨脹縫和實際運行中的膨脹縫有偏差，決定了硅酸鋁棉的穩定性和密實度，容易造成膨脹縫串氣。此處爐體鋼板形成冷凝酸向下流動到聚焦點，就是鋼板最先腐蝕透的地方。比如拱腳磚處托磚鋼板下部膨脹縫的外面爐體鋼板腐蝕厲害，特別是托磚鋼板處勾磚斷掉之后，托磚鋼板和膨脹縫暴露，串氣服飾情況更加嚴重。
b.內襯微裂縫串氣
沸騰爐內襯施工完畢后烘爐水汽都要通過耐火磚縫滲出，烘爐結束降溫后爐墻就會出現微小的收縮縫，沸騰爐運行后每一次降溫時收縮縫里就會進入爐灰，升溫后進入死角的爐灰出不來，收縮縫不能閉合并再次增大，隨著開停機和升降溫的次數增多，四角的爐灰越來越多，收縮縫也越來越大形成串氣點。
c.拱頂串氣
沸騰爐拱頂不涉及膨脹縫，可是升降溫的次數多了，拱頂就會在固定的地方形成收縮縫，升溫是收縮縫不能完全閉合就會形成串氣點。每次升降溫拱腳處受力都會發生變化，高溫氣體就會從此處滲出，也是爐頂鋼板一直有腐蝕的根本原因，另外拱頂中心孔或頂部煙道連接處也是容易漏氣的地方。
d.沸騰爐下料口、爐氣出口、點火孔、觀察孔、溢流孔、排渣口等處內襯和鋼板之間容易串氣。
2.爐體鋼板的密封作用與腐蝕
a.沸騰爐爐體鋼板起密封作用，內襯起保溫和耐火作用，內部氣體是SO2和SO3，內襯砌筑施工的再好，內襯通過以上四個方面串氣都會發生鋼板腐蝕，氣體氛圍決定爐體鋼板沒有腐蝕是不可能的。
b.沸騰爐拱頂和爐頂鋼板之間都是密閉的空間，如果拱頂不串氣，拱腳處隨著升溫降溫應力發生變化，磚縫避免不了也發生細微變化沒或多或少都會有氣體滲出，這就是新爐頂鋼板上也會形成冷凝酸腐蝕的根本原因。
c.沸騰爐加外保溫讓鋼板保持一定的溫度不易形成冷凝酸腐蝕，（原葫蘆島鋅廠王立元工程師經過多年的研究實驗，論文發表于1992年6月《有色冶煉》上），有些沸騰爐鋼板手都能貼上去，鋼板溫度越低形成的冷凝酸就越多，鋼板腐蝕越快。
3.爐頂可以采用兩個方面的措施減少鋼板腐蝕：
a.加強拱頂保溫層密封，減少串氣形成的冷凝酸；
b.提高瀘定鋼板的溫度減少冷凝酸的產生。
鼓風爐按冶煉原料的不同分為煉锏密閉鼓風爐、煉鉛鼓風爐和鉛鋅密閉鼓風爐等。鼓風爐通常由爐缸(本床)、爐身(分全水套和半水套式)、爐頂、框架、鼓風系統等組成。煉銅密閉鼓風爐還設有前床。鼓風爐本體截面一般為長方形，小型鼓風爐多為橢圓形或圓形。爐子的規格是用爐子風口處的截面積來表示，并且用風口區毎1米2截面積在每晝夜熔煉爐料的噸位數和風口比(風口總的截面積與爐子風口處截面積的比)來表示爐子的單位生產率和熔煉特點。
鼓風爐熔煉可分為還原熔煉與氧化熔煉。在冶煉過程中，爐料(礦石或精礦、熔劑和燃料)分批從爐子頂部加人，空氣由爐身下部風口鼓入，熔體從爐缸出料口排出。熔煉過程所窬要的熱量，主要來源于風口區鼓入的空氣與物料中的硫以及物料中的可燃物充分混合燃燒形成的髙溫,最 高爐溫可達1400?1450℃;氧化熔煉的熱量主要借助硫化物氧化時放出的熱能。熔煉產物隨著熔煉性質及物料種類的不同，有的在爐缸內因金屬及爐渣比重不同而分離;有的則經爐缸流入前床按比重不同分離出冰銅和爐渣。
鼓風爐的爐體一般為水套冷卻結構。爐缸與前床內層為砌體直接與熔融產物接觖，遭受滲透和化學侵蝕作用，因此，要求該部位的耐火材料應對金屬、冰銅和爐渣侵蝕作用具有良好的抵抗性能。這部分一般都采用鎂鉻質(或鎂質)耐火材料。爐身上部為鎂鉻質澆注料或高鋁質耐火澆注料砌筑。
沸騰床的點火啟動就是把靜止的室溫狀態的底料轉變為沸騰狀態的正常燃燒的床料這樣的一個動態過程。這要比室燃爐煤粉的點燃或層燃爐煤塊的點燃困難得多。影響點火成敗的因素很多：沸騰床的結構特性，底料的配制，加熱啟動方式、配風、給煤量等。根據煤質、爐型、容量、參數的不同，沸騰爐的啟動運行方式也就不同。如小沸騰爐可用木柴靜態點火，大沸騰爐則要用油槍加熱點火，后來又發展到沸騰態油槍回執點火以縮短時間。小面積床可一次全床啟動，大面積床則用分床啟動的方式。
在一定的沸騰床結構下進行點火啟動，底料是點火得以進行的物質基礎、加熱、配風、給煤等操作是以此為根據的。底料不同，操作方式就要隨之變化，因而配制好底料就成為順利點火的首要工作。所謂配制底料就是要恰當地選定底料的發熱值、著火點、數量、篩分特性等。我們認為底料按如下數據配制為宜：料層靜止高度工業基礎 350～370 毫米，低位發熱值為 1500 大卡 / 公斤左右，著火點低于 500～600℃，顆粒度在 8 毫米以下，篩分均勻，并有相當數量的細煤粒。把底料加熱，積聚了一 定熱量之后就可開始配風進行啟動，為了使靜止的底料變成沸騰運動狀態必 須給予大于臨界沸騰風量的空氣；而把低溫的底料加熱到正常運行溫度的過程中又希望風量小些以減少空氣帶走的熱量損失。為解決這一矛盾，就采取多次小幅度加風法，使煤粒的運動和著火燃燒都是從小顆粒逐漸擴大到大顆粒。這樣細煤粒起引火作用，粗煤粒則起維持床溫作用。
然而，當周圍環境溫度達到煤粒著火溫度以上，床中各種顆粒尺寸的顆粒都同時著火燃燒，使床溫劇升而達到爆燃過程。床溫在3～5 分鐘從 200℃升到 900℃以上。這時，沉浸在沸騰床內的蒸發受熱面工質的吸熱量劇增而產生大量蒸汽。如操作不當或不及時就會引起汽包中升壓速度過快，汽包的上下壁溫差和內外壁溫差會超過允許值，影響汽包的壽命和安 全。這是沸騰爐點火啟動中要特別注意的一個安 全監察問題。正確的操作應該是加大向空排汽量，控制汽包的升壓速度在規程允許的范圍之內，并可適當加大風量使床溫有所降低。同時要注意在爆燃將結束時要及時給煤，以能在爆燃結束原底料含碳量耗盡時能得到補充，維持正常的床溫，給煤應階梯型逐步遞增。
大容量沸騰爐的床面積達幾十平方米，在這樣大的床面上配風較難均勻，也難以一下子點燃底料，分床啟動法就是為解決這個問題而提出的。把沸騰床分成并列的幾個分床，各分床具有各自獨立的配風和給煤裝置，可獨立調節。分床啟動就是依次把各床點燃：先按上文所述方法逐漸加風點燃第 一個床，這時其余各床的底料處于靜止狀態。待第 一個床的溫度升到 900℃以上，可開啟鄰床的風門檔板使之進風。該床底料沸騰起來，與已燃床的顆粒進行熱交換和質交換，把火引過來。待該床達到正常運行時再接著并下一個床。如此直到全床都正常運行。
沸騰爐的運行控制與常規鍋爐一樣要保證在設計的負荷，汽溫汽壓下穩定的運行。而要達到額定參數，關鍵就在于控制好沸騰床。沸騰床運行中的主要控制參數是床溫，料層高度及相應的風壓。其調節手段是給煤量和送風量的改變。送風對床溫變化有很明顯的影響。以 150℃風溫計算，在常用的風速范圍（1.25～1.45 米 / 秒）內，空氣帶走熱量值約為（1.8～2.4）*1000 大卡/分，可使 500 毫米靜止高度床層的溫度變化 9～12℃。這是正常運行是用風量微調床溫。當遇到有超溫趨勢時，則可開大送風量，例如達到 2 米 / 秒的風速則可在每分鐘多帶走 8000 大卡的熱量，使床溫下降約 40℃/ 分；當有熄火趨勢時，則可減小送風量，例如降到 0.9 米/ 秒（受限于臨界沸騰速度），這樣可在每分鐘少帶走 4500 大卡的熱量，使床溫以23℃/ 分的速度上升。經過若干分鐘的運行，就可使床溫恢復正常。
給煤量的變化對床溫也有較大的影響，如其他條件不變，給煤量增大或減少都會引起床溫相應地升高或降低。但由于床料蓄 熱量大，故煤量變化后要有個時滯過程，床溫才隨之變化。對于不同的沸騰爐結構，不同的煤質，不同的風溫，則送風與給煤的變化對床溫影響幅度也不一樣。但有一點是共同的，就是在運行中要保持送風與給煤有一個恰當的比例，使床中的熱量處于平衡狀態。
鼓風爐熔煉常見故障有哪些?其原因是什么?如何處理?
(1)爐結
爐結是鼓風爐熔煉常見的主要故障，根據其形成的部位可分為上部爐結、下部爐結和爐底爐結。
①上部爐結
當批料分布不均勻產生偏析時，大量爐氣通過上部氣流阻力小、透 氣性好的料層將焦炭引燃，使爐料局部燒結。如有大量低熔點細粒物料時，更易產生融熔物而形成爐結。這就是所謂“跑風”、“穿火”現象，必將導致爐內氣流和溫度分布不均，引起爐況惡化。為防止上部爐結的形成，應嚴格配料和均勻加料，增加塊料率，適當降低料柱。在爐結形成之后，應停止加料和降低料柱，從加料口用鋼釬將爐結打掉，也可在爐結下部加入焦炭，以提高溫度將爐結慢慢熔化。
②下部爐結
當焦炭不足、送風過大或過小、細粒物過多時，都可引起爐內焦點區溫度下降，產生下部爐結。處理的方法一般是改變配料、適當增加加料和提高焦率。
③爐底爐結
當爐料中石英石不足、部分氧化亞鐵被氧化成磁性氧化鐵，而在爐缸底部溫度低的部位析出時，由于磁性氧化鐵熔點高，爐渣黏度大，即容易形成爐底爐結。處理辦法是在配料中增加黃鐵礦，產出低品位鎳锍，以熔解磁性氧化鐵，或增加批料中石英石，減少磁性氧化鐵的生成，也可以加入生鐵塊，促使磁性氧化鐵的還原。
(2)風口上渣和風口跑風
當爐渣的溫度偏低，放渣困難，引起渣面上升，或者渣型不好，咽喉口渣流不暢時，都可引起風口上渣，堵塞風口?？梢蕴岣呓孤室陨郀t溫，或改變配料調整渣型，并及時將風口渣打掉，以保持風口明亮和正常送風。當加料或下料不均勻時，將導致風口溫度及風量分布不均勻而發生鼓風偏析的“跑風”現象。處理的辦法可用改變加料方式、提高個別風口溫度、控制合適的料柱高度和風壓。
(3)咽喉口死口及虹吸口凝死
當鎳锍面偏高或渣型不好、爐溫偏低，或爐內有耐火磚等難熔物時，常發生咽喉口死口。此時，可用調整配料、改變渣型、提高爐溫的辦法處理，并及時用氧氣燒開。
當爐渣含氧化鎂較高而形成較厚的氧化鎂和磁性氧化鐵黏渣時，如又在鎳锍面較低時進行排放操作，一旦控制不好鎳锍將黏渣帶出，即發生死口。應立即調整配料，減少爐料中難熔成分，改變淹型和提高焦點溫度，并及時用氧氣將死口燒開。
沸騰爐活化再 生流程：通過燃燒機對耐 高溫爐體加熱，爐溫達到850后，開始用噴煤機往爐內噴廢棄活性炭，在高溫環境下，噴入爐膛內的炭粒沸騰狀均勻充分受熱，有選擇性地清 除被吸附在活性炭內部的有機物和膠質等雜質而重新賦活，再 生過程中從飽和炭中揮發出來的可燃性氣體不排放作為熱源循環利用，再 生過程中沸騰爐內的平均溫度一般在850一1050℃，相當于一個大蓄 熱池，新加入的炭粒進入后很快就被高溫灼熱很快活化。高溫爐內出來的再 生活性炭在引風機作用下進入冷卻系統冷卻，直接收集。一邊進料一邊出料連續生產。
沸騰爐主要用于處理粒度為3~0毫米的飽和活性炭的再 生，是一種快速活化再 生爐。因其具備投資小、效率高、能耗低、節能環 保、再 生損失率低、生產過程節能減排,清潔生產環境不污染等優點。
]]>
（1）湖南電解槽通電前必 須檢查所有機電設備，應安 全可靠，所用器具應完好，原材料必 須備齊，并經允許充分預熱。
（2）裝爐物料堿與冰晶石必 須摻勻，以免在啟動中造成電解質飛濺出傷人。
（3）裝爐時導桿，大母線必 須磨光滑，以免導桿劃壞大母線造成與母線帖不緊，給陽極造成偏流。
（4）分流器沒拆前，生產人員不能空手摸分流器，拆分流器時，操作人員必 須戴好勞保用品，以免燙 傷。
（5）加冰晶石和堿時，要平穩作業，防止腳踩入槽內發生燙 傷，加堿前必 須預熱，以免發生爆炸，使電解質分賤傷人。
（6）打撈碳渣時，別讓碳渣勺碰到陽極，以免產生花擊傷。
（7）灌電解質時，應平衡作業，無關人員必 須遠離溜槽，以免電解質飛濺發生燙 傷事故，溜槽使用前必 須充分預熱。
（8）灌鋁時：必 須及時抬電壓，以防電壓抬得過慢，造成電解質流出槽外，沖斷陽極軟帶母線。
（9）抬電壓時，要有專人負責，推扒料時，注意站穩，以防發生意外。
（10）現場人員發現設備及操作位置有不安 全情況時，必 須立即報告現場指揮人員，排除險情后，方可繼續作業。
（11）在培燒啟動過程中，如發現有滲電解質現象，不要緊張，用水管澆滲電解質處，只到堵住為止，方可撤水管，用水時，千萬不能讓水進入槽中，以免發生爆炸。
（12）湖南電解槽啟動時，如發現電解質外溢，不要緊張，先用擋板擋住，以防溢出的電解質沖毀陽極母線，再用冰晶石壘墻。
（13）啟動過程中如發現偏流，斷導桿現象應及時配合天車將出事陽極吊出，更換吊出極時，無關人員遠離現場，以免燙 傷，裝新極時應充分預熱新極，以免發生其他事故。
多膛式焚燒爐優點主要在于具有一個高 效的內部熱量利用系統，焚燒后的煙氣能很好地同污泥進行接觸加熱，燃燒效率高，加之其對各種不同含水率的污泥的適應性強、燃燒溫度易于控制等優點而一度得到了廣泛的應用。但在長期的使用過程中，湖南多膛爐的缺點也較為突出，主要有：a.在污泥處理時需要不斷地添加輔助燃料，故輔助燃料消耗較多，成本增加；b.機械設備較多，故維修與保養較復雜；c.攪拌桿、攪拌齒、爐床、耐火材料均易受損傷；d.通常需設二次燃燒設備，以消 除惡臭污染；e. 二次污染嚴重；f.由于污泥自身熱值的提高使爐溫上升會產生攪拌臂消耗，進一步增加成本等。由于以上諸多原因，多膛爐越來越失去競爭力，促使流化床焚燒爐成為較受歡迎的污泥焚燒裝置。
